Grundlegende Informationen.
Produktbeschreibung
Druckguss ist ein Metallgussverfahren , das sich dadurch auszeichnet, dass geschmolzenes Metall unter hohem Druck in einen Formraum gezwungen wird. Die Formnest wird mit zwei gehärteten Werkzeugstahl -Werkzeugen erstellt, die in Form gebracht wurden und während des Prozesses ähnlich wie ein Spritzguss arbeiten. Die meisten Druckguss-Formen bestehen aus NE-Metallen, insbesondere Zink, Kupfer, Aluminium, Magnesium, Blei-, Zinn- und Zinnlegierungen. Je nach Art des zu gussenden Metalls wird eine Warm- oder Kaltkammermaschine eingesetzt.
Die Gießanlagen und die Metallwerkzeuge stellen hohe Kapitalkosten dar, was den Prozess auf die Produktion in großen Mengen beschränkt. Die Herstellung von Teilen mit Druckguss ist relativ einfach, mit nur vier Hauptschritten, die die inkrementellen Kosten pro Stück niedrig hält. Es eignet sich besonders für eine große Menge kleiner bis mittlerer Gussteile, weshalb das Druckgießen mehr Gussteile produziert als jedes andere Gussprozess.[1] die Gussteile zeichnen sich durch eine sehr gute Oberflächengüte (nach Gusstandards) und Maßhaltigkeit aus. 
Produktspezifikationen: | |
| Material: | Aluminium, A380, A356, ADC12, AlSi10Mg, 104, 102 usw. |
| Abmessungen: | Gemäß Zeichnung oder Muster |
| Standard: | DIN GB ISO JIS BA ANSI |
| Gießgeräte: | 80t/160T/250T/300T/500Tcasting Maschine, Sandstrahlmaschine, 5T Elektroherd, metallografischer Detektor, unabhängige Formenherstellung |
| Produktionsprozess: | Polnisch/Sandschelle/EDM/Fräsen/Textur/Schleifen/Vorbehandlung/Abschrecken/Drehmaschine/Drahtschnitt/Glühen/Temperierung usw. |
| Ausrüstung des Gusstings: | 1. Hochdruck-Druckguss-Bearbeitung: 125T/180T/250T/280T/500T/800T/1250T 2. Schwerkraft-Gießmaschine: 5 Produktionslinien 3. Niederdruck Druckguss Bearbeitung: 1 Produktionslinie 4. Sandgießmaschine: 6 Produktionslinien 5. Entgasungsgeräte und Möglichkeiten, das Material zu verfeinern 6. Bearbeitung: 5Sets CNC-Maschinen; 3 Sätze Fräsmaschinen; 3 Sätze Drehmaschinen; 10 Sätze Bohrer- und Gewindebohrmaschinen |
| Werkzeugkomponente | Gussmetall | |||||
| Zinn, Blei und Zink | Aluminium und Magnesium | Kupfer und Messing | ||||
| Material | Härte | Material | Härte | Material | Härte | |
| Einsätze in Formnest | P20 | 290-330 HB | H13 | 42-48 HRC | DIN 1,2367 | 38-44 HRC |
| H11 | 46-50 HRC | H11 | 42-48 HRC | H20, H21, H22 | 44-48 HRC | |
| H13 | 46-50 HRC | |||||
| Kerne | H13 | 46-52 HRC | H13 | 44-48 HRC | DIN 1,2367 | 40-46 HRC |
| DIN 1,2367 | 42-48 HRC | |||||
| Kernstifte | H13 | 48-52 HRC | DIN 1,2367 vorhart | 37-40 HRC | DIN 1,2367 vorhart | 37-40 HRC |
| Angussteile | H13 | 48-52 HRC | H13 DIN 1,2367 | 46-48 HRC 44-46 HRC | DIN 1,2367 | 42-46 HRC |
| Düse | 420 | 40-44 HRC | H13 | 42-48 HRC | DIN 1,2367 H13 | 40-44 HRC 42-48 HRC |
| Auswurfstifte | H13 | 46-50 HRC | H13 | 46-50 HRC | H13 | 46-50 HRC |
| Kolbenhülse | H13 | 46-50 HRC | H13 DIN 1,2367 | 42-48 HRC 42-48 HRC | DIN 1,2367 H13 | 42-46 HRC 42-46 HRC |
| Halterblock | 4140 vorhart | ~300 HB | 4140 vorhart | ~300 HB | 4140 vorhart | ~300 HB |
Vor- und Nachteile:
- Ausgezeichnete Maßgenauigkeit (abhängig vom Gussmaterial, aber typischerweise 0,1 mm für die ersten 2,5 cm (0,004 Zoll für den ersten Zoll) und 0,02 mm für jeden zusätzlichen Zentimeter (0,002 Zoll für jeden zusätzlichen Zoll).
- Glatte Gussflächen (Ra 1-2,5 Mikrometer oder 0,04-0,10 Thou RMS).
- Dünnere Wände können im Vergleich zu Sand und permanentem Gussformen (ca. 0,75 mm oder 0,030 Zoll) gegossen werden.
- Wendeschneidplatten können eingegossen werden (z. B. Gewindeeinsätze, Heizelemente und hochfeste Lagerflächen).
- Reduziert oder eliminiert sekundäre Bearbeitungsvorgänge.
- Schnelle Produktionsraten.
- Gussteile bis zu 415 Megapascal (60 ksi).
- Gießen von Metallen mit geringer Fließfähigkeit.
Der Hauptnachteil des Druckgusses sind die sehr hohen Kapitalkosten. Sowohl die benötigte Gießanlage als auch die Werkzeuge und die zugehörigen Komponenten sind im Vergleich zu den meisten anderen Gießverfahren sehr kostspielig. Um das Druckgießen zu einem wirtschaftlichen Prozess zu machen, ist daher ein großes Produktionsvolumen erforderlich. Weitere Nachteile sind, dass das Verfahren auf hochfluidige Metalle beschränkt ist und die Gießgewichte zwischen 30 Gramm (1 oz) und 10 kg (20 lb) liegen müssen.[Anmerkung 3][10] im Standard-Druckgussverfahren wird der Endguss eine geringe Porosität aufweisen. Dadurch wird jede Wärmebehandlung oder Schweißnaht verhindert, da sich das Gas in den Poren ausdehnt, was zu Mikrorissen im Inneren des Teils und Peeling der Oberfläche führt.[4] ein damit verbundener Nachteil des Druckgusses ist, dass es nur für Teile gilt, in denen Weichheit akzeptabel ist. Teile, die gehärtet (durch Härten oder Aushärten) und gehärtet werden müssen, werden nicht in Formen gegossen.
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Unsere Richtlinie:
Innovation und Entwicklung in der Technik
Hohes Maß an Fachwissen
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